LEICHT: Neues Werk für Korpusfertigung

28. Oktober 2020

Leicht

Am 27. Oktober 2020 wurde das neue Werk 2 der Leicht Küchen AG im Industriegebiet Gügling offiziell in Betrieb genommen. Nach einer Bauzeit von zwei Jahren und einer Investitionssumme von fast 90 Mio. Euro wurde das hochautomatisierte Werk zur Produktion der Küchenmöbel feierlich eingeweiht. Mit diesem neuen Werk 2 schafft der Hersteller von Premiumküchen die Voraussetzungen für weiteres Wachstum in einer gelungenen Symbiose aus variantenreicher Losgröße 1–Fertigung und genormter Massenfertigung.

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v.l.n.r.: Dr. Joachim Bläse, Landrat Ostalbkreis | Michael Rembold, Bürgermeister Waldstetten | Richard Arnold, Oberbürgermeister GD | Kathrin Erdmann, Aufsichtsratsvorsitzende Welle Holding | Karl-Andreas Tickert, Ortsvorsteher Bettringen | Ralph Glorim, Vorstand LEICHT Küchen AG | Jürgen Schmitt, Technischer Leiter LEICHT Küchen AG | Stefan Waldenmaier, Vorstandsvorsitzender LEICHT Küchen AG

Die Entscheidung für die Investition in einen neuen Standort fiel, da am langjährigen Standort in Waldstetten die Kapazitätsgrenzen ausgeschöpft waren und notwendige Folgeinvestitionen in neue Anlagentechnik nicht effizient hätten umgesetzt werden können.

Effizienz & Variantenreichtum durch innovative Fertigung

Die Leicht Küchen AG ist einer der führenden Hersteller für Premiumküchen weltweit und bekannt für sein variantenreiches und flexibel planbares Produkt. Die Mengensteigerungen der letzten Jahre erforderten daher für das Fertigungslayout des neuen Werks innovative und zukunftsweisende Lösungen, um diese Vielfalt effizient produzieren zu können. Mit dem neuen Fertigungskonzept vereinen sich die Vorzüge einer variantenreichen Losgröße 1-Fertigung mit den Effizienzvorteilen einer klassischen, genormten Massenfertigung.

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Korpus-Montagelinie auf neuestem technischem Stand. Sämtliche Bohr- und Fräsbearbeitungen an den Korpusbauteilen erfolgen automatisch in der Anlage. Mithilfe eines Robotik-Systems wird der Korpus dann teilautomatisch zusammengebaut.

Modernste Anlagen- und Transporttechnik

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Plattenlager, Säge- und Bekantung sind über eine Zellensteuerung vernetzt und produzieren voll automatisiert die täglich benötigten Korpusbauteile.

Ein leistungsfähiges Datenmodell in Verbindung mit modernster Anlagen- und Transporttechnik lässt die zigtausend täglich anfallenden Bauteile oder Bauteilgruppen fast vollständig automatisiert fertigen, so dass diese immer zur korrekten Zeit an den jeweiligen Fertigungs- und Montageanlagen teilautomatisiert angeliefert werden. Dieser sequentielle Fertigungsgedanke sorgt dafür, dass immer nur die Ware in Bewegung oder im Fertigungsprozess ist, die in einer definierten Zeitzone benötig wird. Es werden keine Bauteile in klassischer Lagerfertigung produziert. Die Durchlaufzeit wird damit deutlich minimiert und im Gegenzug wird die Effizienz des Anlagenverbunds optimiert, bei Bewahrung einer äußerst variantenreichen Produktion.

Branchenpionier setzt auf Robotik-System

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Sortierung und Reihenfolgebildung sämtlicher Korpusbauteile: Eine große Sortierwand wird beidseitig von Robotern bedient.

Ein für die Effizienz des Systems entscheidender Anlagenkomplex ist der Bereich der „Sortierung- und Reihenfolgebildung“. Die täglich zu produzierenden Korpusbauteile werden in zeitlich und inhaltlich chaotischer Reihenfolge im Säge- und Bekantungszentrum erzeugt. Diese Bauteile werden anschließend in einem vollautomatischen Sortierzentrum von Robotersystemen in die richtige Reihenfolge gebracht und zeitnah in mobilen Transporteinheiten gestaut. Jede dieser mobilen Transporteinheiten hat im Sinne des sequentiellen Fertigungsgedanken einen exakten Zielort und Zeitzone, da aus anderen Bereichen andere Bauteile nach gleicher Logik zugesteuert werden. In der Möbelindustrie innerhalb Deutschlands ist dieses System das erste seiner Art und wird von einem führenden Hersteller für Robotik-Systeme im Automotivbereich hergestellt. Deutschlandweit setzt Leicht damit neue Maßstäbe für diesen Teilbereich.

CO2-neutrale Herstellung seit 2018

Im Werk 1 am Firmenstandort in Waldstetten wird die Fertigung der Fronten und des gesamten Umfelds verbleiben und sukzessive zu einem Kompetenzzentrum für diesen Teilbereich ausgebaut. Die im Werk 1 produzierten Bauteile werden per Shuttle, nach sequenzieller Logik, ins 4 km entfernte Werk 2 verbracht und dort mit dem Korpus verheiratet. Ebenfalls erfolgt der weltweite Versand vom Standort Gügling. Leicht ist bereits seit 2018 als CO2-neutraler Hersteller zertifiziert und wird mit dem Werk 2 diesen Anspruch auch weiterhin erfüllen. Zur Reduktion der CO2 Emission wird beispielsweise etwa 1/3 der Dachfläche mit PV-Anlagen ausgestattet sein. Zur Verbesserung der Biodiversität sind fast 50 % dieser Dachflächen begrünt und im Außenbereich sind weniger Flächen als zulässig versiegelt worden. Auch diese sind begrünt und zum Großteil als Blühwiesen (etwa 4.000 qm) angelegt. Weiterhin wird in einer ersten Phase ein Baumbestand von über 50 Bäumen angelegt.

Im Jahr 2020 erreicht die Leicht Küchen AG einen Umsatz von etwa 143 Mio. Euro. Dabei wird der inländische Markt ein Wachstum von weit über 10 Prozent erzielen, wohingegen einige wichtige Exportmärkte deutliche Rückgänge im zweiten Quartal verzeichnen mussten, die bis zum Jahresende nicht mehr ausgeglichen werden können. Kumuliert bleibt damit ein Rückgang zum Vorjahr von etwa 4 %.

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